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La creación sustentable y funcional del reconocido arquitecto japonés Shigeru Ban, tecnología de vanguardia en la manufactura relojera más avanzada del mundo, historia y toda la eficiencia que requiere Omega en un único y renovado espacio.

Las puertas ya están abiertas

 

Al marcar el siguiente capítulo en su famosa historia de innovación y excelencia como manufactura, OMEGA se enorgullece con la apertura oficial del edificio de producción más nuevo en su sede central de Bienne, Suiza.

La nueva fábrica representa el complejo industrial más avanzado del sector para montaje de relojes, capacitación y control de calidad. Diseñado por el brillante y galardonado arquitecto japonés Shigeru Ban, es una obra ecológica maestra realizada totalmente con pícea suiza y hormigón. Dentro, OMEGA ha utilizado el espacio de las 5 plantas del modo más eficaz posible, al unir la innovación técnica y la pericia humana en un proceso de fabricación totalmente funcional.

El beneficio clave para OMEGA es la eficiencia. Este nuevo edificio combina ahora, bajo un solo techo, todos los procesos de montaje y pruebas propios de la firma. Se trata de una total consolidación del trabajo, lo que significa que el rendimiento general de la compañía se hará más productivo y dinámico que nunca antes.

Todas las etapas, incluidas la T2 (montaje de relojes), la T3 (brazaletes) y la T4 (embalaje), además de existencias y logística, culminan allí.  Además, el edificio está diseñado para actividades de capacitación, lo que permitirá a OMEGA avivar y mejorar constantementelas aptitudes del personal interno.

Cuando está emergiendo una nueva generación de compradores, OMEGA ha cambiado radicalmente sus instalaciones y servicios con este apasionante complejo, totalmente dispuesto para satisfacer las demandas de esos nuevos usuarios.

La tecnología interior

 

La relojería de OMEGA lleva mucho tiempo en la vanguardia del sector. Una ojeada al interior de su novísimo edificio revela cómo la pericia humana está ahora interactuando con la ayuda de la robótica al más alto nivel.

En el centro del edificio, OMEGA ha instalado un sistema de almacenamiento totalmente automatizado que se alza a través de 3 plantas. Como sacado de una película de ciencia ficción, el depósito central ignífugo contiene más de 30 000 cajas llenas de todos los componentes requeridos por los relojes de la firma. A través de ventanales construidos especialmente, los visitantes pueden contemplar maravillados el sistema de almacenaje y sus brazos robotizados en acción.

Solo dos personas especialmente adiestradas tienen autorización para entrar en el sistema central de almacenamiento.  Esto se debe a que el oxígeno interior ha sido reducido a un 15,2%, para asegurar que allí no se puede iniciar o extender un incendio.

Además, hay otros varios ejemplos de tecnología que demuestran la magnífica eficiencia de la actual industria manufacturera de OMEGA. Esta incluye los brazos y sistemas de robotización utilizados en las pruebas Master Chronometer. Para los humanos, el transporte y la organización de los relojes con medios físicos es un trabajo pesado y que lleva mucho tiempo. Por eso los grandes brazos robóticos de OMEGA están totalmente adaptados a realizar esas tareas.  Al medir, fotografiar, recargar, cambiar de posición, desplazar y sumergir los relojes, estos brazos proporcionan a OMEGA un nivel operativo sistemático y constante. Se trata de una magnífica cadena de montaje que nunca pierde su ritmo.

Pero eso no significa que no se necesite la intervención humana. Al haber destinado a los robots las tareas simplemente mecánicas, el personal de OMEGA puede concentrarse plenamente en los resultados de las pruebas y asegurarse de que cada reloj funciona con una precisión perfecta y está listo para su utilización.

Existen también brazos robóticos destinados a la identificación y la presentación final de cada reloj. Los sistemas de lectura aseguran que cada reloj sea extraído de la línea de montaje y dotado de la garantía y la certificación correctas y de todo lo que sea necesario incluir. Otro ejemplo de tecnología son los brazos de grabación por láser, que proporcionan a cada reloj su identidad exclusiva.

Por último, vale la pena mencionar que la herramienta más importante de que OMEGA dispone son sus profesionales. Solo hay que pasear por el edificio y ver la intensa concentración y las esmeradas destrezas que se emplean en cada mesa de trabajo. De ajustar las agujas perfectamente en una esfera a la encajadura final de un reloj terminado, todos los maestros relojeros muestran el mismo interés y la misma dedicación que han impulsado a la firma OMEGA durante casi 170 años.

El poder de la gente

 

“Swiss Made” es una ventaja que OMEGA se enorgullece de tener en el corazón de su firma. Pero estas palabras hacen mucho más que describir las piezas de un reloj o la innovación técnica de la compañía. Representan también el nivel de la gente de OMEGA, que trabaja sin descanso para lograr los mejores relojes del mundo.

Desde luego, la mejor herramienta de OMEGA es su personal. Solo hay que pasear por el nuevo edificio y ver la intensa concentración y las esmeradas destrezas que se emplean en cada mesa de trabajo. De ajustar las agujas perfectamente en una esfera a la encajadura final de un reloj terminado, todos los maestros relojeros muestran el mismo interés y la misma dedicación que han impulsado a la firma OMEGA “Swiss Made” durante casi 170 años.

Para proporcionar a su gente una ventaja añadida, OMEGA ha potenciado al máximo el ambiente de trabajo de su nuevo edificio. Del cuidadoso control de la temperatura al acondicionamiento del aire ya la ergonomía del conjunto, todo se ha integrado para lograr una fluidez excepcional. Incluso la rigurosa eliminación de polvo prueba que la manufactura de OMEGA puede operar a un nivel muy alto y difícil de lograr.

Al crear este óptimo espacio de trabajo, no cabe duda de que OMEGA se superará aún más en la confección de sus relojes. Después de todo, es esta especie de ambición reconocida la que ha dado al marchamo de calidad “Swiss Made” su gran fama mundial. Para que siga triunfando en el futuro, los profesionales de OMEGA ocupan el mejor lugar posible.

El nuevo hogar de las pruebas METAS

 

La nueva manufactura de OMEGA se ha creado para alojar también los procesos de calidad y control técnico de la firma, incluidas las pruebas METAS para la certificación Master Chronometer. Toda la tecnología de las 8 pruebas METAS se encuentra en la 3.a planta, incluidos los potentes imanes que someten cada reloj a un campo de 15 000 gauss. Es aquí en donde OMEGA certificará sus relojes según los niveles más altos del sector en cuanto a precisión, funcionamiento y resistencia al magnetismo.

Energía eficiente

 

En conformidad con la innovación de este ambicioso proyecto de edificio, la nueva manufactura ha sido diseñada con un ingenioso concepto del clima y la energía interiores. Siguiendo tres claras etapas, OMEGA ha logrado alcanzar la máxima eficiencia mediante un desarrollo realmente sostenible.

Ahorros de energía y reducción de la carga

 

En primer lugar, el nivel de aislamiento elegido para el edificio supera realmente los requisitos del código de edificación suizo. Al basarse en esta eficaz energía integrada, OMEGA puede reducir satisfactoriamente las cargas externas sobre el sistema de calefacción del edificio.

En cuanto al exterior de cristal, se ha incluido en cada ventana una protección antisolar muy eficaz.  Esa especie de persianas externas es controlada por el sol, según hacia qué dirección esté orientada la ventana.

Dentro, toda la iluminación artificial se basa en la utilización de LED. Esto garantiza una baja potencia instalada, un consumo de electricidad también bajo y cargas internas de calor muy débiles. La iluminación está también controlada por la luz diurna y sensores de presencia que solo se encienden cuando es necesario.

Optimización y mejora de sistemas

 

En general, para toda la climatización de espacios se han utilizado sistemas radiantes. Este famoso método ofrece mayor confort y bajo consumo de energía, porque el sistema funciona basado entemperaturas de refrigeración altas y temperaturas de calefacción bajas. En otras palabras, la calefacción y refrigeración del edificio pueden producirse con una eficacia muy grande.

En un impresionante ejemplo de reciclaje, la nueva manufactura utiliza su propio exceso de calor generado en procesos de producción, tales como aire comprimido, formación de vacío y reducción de oxígeno diatómico, para otras áreas que lo requieren, como el precalentamiento de agua de uso doméstico.

Incluso los ventiladores utilizados en la unidad de tratamiento del aire son energéticamente eficientes para limitar el consumo de electricidad. Los índices de ventilación varían también según las necesidades y descienden todo lo posible durante la noche. De igual modo, en los talleres los porcentajes de renovación de aire por hora se controlan de modo diferente, según las necesidades específicas del proceso de producción.

Utilización de los potenciales de energía renovable

 

Todo el suministro de energía del edificio se basa en un sistema geotermal, que aprovecha el potencial de energía regenerativa del agua del subsuelo. Esta es suministrada por medio de varios pozos de la zona. El agua subterránea bombeada correa través de un intercambiador térmico y enfría directamente las estancias.

Los paneles radiantes del interior del edificio funcionan con temperaturas de entrada de 16 a 18°C, que pueden ser suministradas directamente por el agua del subsuelo, sin ningún enfriamiento adicional. Para la calefacción, el agua subterránea se controla con una bomba de calor.

Finalmente, para producir parte de la electricidad necesaria para la calefacción, refrigeración, ventilación e iluminación renovable, el tejado sudoriental del Edificio O está cubierto con módulos fotovoltaicos (paneles solares).

La historia del lugar

 

Con la inauguración de su novísima manufactura, el futuro ha llegado para OMEGA. Fue en 1880 cuando “Louis Brandt & Fils” se trasladó a su manufactura de relojes en la Rue Jakob-Stampfli 96 de Bienne, Suiza. La compañía, que hoy conocemos como OMEGA, ha permanecido en la misma dirección siempre desde entonces. A lo largo de los años, los edificios y las prestaciones han seguido aumentando y esta siguiente adición es evidentemente una de las más importantes.

 

 


Ubicación: http://arqa.com/

Autor: Shigeru Ban Architects

Procedencia: SUIZA

Fecha de Publicación: 2018/02/09


El conocido Shou Sugi Ban o Yakisung es una técnica tradicional japonesa, consistente en el carbonizado de la madera de ciprés y utilizada para proteger esta especie de agentes bióticos y abióticos; su resultado aportar mayor durabilidad a la madera.

El Shou Sugi Ban o Yakisung se realiza en tres pasos:

  1. Se introduce un material combustible entre tres tablas de madera que se unen con un material resistente a la combustión que permita que permanezcan unidas mientras se carbonizan

  2. Cuando la madera ha sido carbonizada en 3-4mm de espesor se separan las tablas y se disponen en el suelo con la cara quemada hacia arriba. Se rocían las tablas con agua y se dejan enfriar

  3. La cara carbonizada es finalmente cepillada y lijada, aplicando finalmente sobre ella cera o resinas que la protejan.

 

El arquitecto japonés Terunobu Fujimori es un referente en el uso de esta técnica. Son variados los proyectos en los que fachadas o incluso cubiertas se revisten con madera carbonizada.

Pero este tratamiento de la madera, bastante laborioso, se ha extendido también a Occidente y son ya conocidos los proyectos de arquitectura que incorporan fachadas o carpinterías de madera carbonizada, utilizando distintas especies de madera. La técnica se ha semi-industrializado, utilizando sopletes para el quemado; según el tiempo de exposición de la llama, así como la manera en que se cepille la madera el aspecto final puede ser variado.

La fachada ondulada del edificio Interims Audimax en la Universidad Técnica de Munich en Alemania, proyectada por el estudio Deubzer Köning +Rimmel Architekten, es un ejemplo. La madera de abeto carbonizada genera un interesante efecto visual cuando la luz incide tangencialmente en ella.

En el caso de la vivienda en Amsterdam para la familia Weijnen, proyecto de Faro Architecten, es alerce la madera que se carboniza y se dispone revistiendo la fachada a modo de franjas alternadas con vidrio.

Cedro carbonizado reviste esta otra vivienda proyectada por Marchi Architects en Normadia. Las tablas quemadas dispuestas verticalmente prolongan la extensión del cerramiento en las somras del bosque.

Pero también en el diseño interior esta técnica tiene su aplicación, Rashed Alfoudari la emplea en la fachada y el interior de este bistro en Kuwait.

 

 


Ubicación: http://arqa.com/

Autor: ARQA

Procedencia: JAPÓN

Fecha de Publicación: 2018/02/14


Para el diseño de la Casa Tierra se desarrolló un proyecto amigable con el entorno y de alto desempeño energético, respetando todas las premisas bajo las cuales se estableció el plan maestro y tal como consideramos que deben ser todas las casas del siglo XXI.

El proyecto está apoyado en la conciencia que siempre ha caracterizado a los proyectos de Serrano Monjaraz Arquitectos. Como todos nuestros proyectos es respetuoso con el medio ambiente y también responde a las normas de diseño sustentable que han ido aumentando en los últimos años.

El sistema de construcción de Casa Tierra se realizó con bloques de tierra procesados (PEB) hechos del suelo del mismo terreno. Este sistema fue seleccionado por su adecuado balance entre el costo y la eficiencia energética, además de su resistencia al fuego y a las plagas, su aislamiento acústico, así como la firmeza de su estructura que es resistente y muy estética. El sistema PEB proporciona completa libertad arquitectónica y está hecho de la materia prima disponible que es natural, de fácil acceso y no tóxica. Comparado con otros sistemas este es más flexible y no afecta el ancho de los muros. La tierra fue presionada utilizando un 3% de cemento y 7% de cal, por lo que el 90% del material necesario fue obtenido directamente del sitio de construcción. Casa Tierra es un ejemplo del uso racional de los recursos y el respeto por el medio ambiente.

En su diseño se han seguido todas las directrices del desarrollo y se incorporaron todos los elementos que caracterizan a la urbanización del área como: piedra natural, concreto aparente en tonos gris, blanco y negro. Los jardines alrededor de la casa fueron integrados al entorno natural para crear un ambiente completo.

 

 


Ubicación: http://arqa.com/

Autor: Serrano Monjaraz Arquitecto

Procedencia: MÉXICO

Fecha de Publicación: 2018/02/01


El bloque de cemento es un material prefabricado que se utiliza principalmente para construir muros. Al igual que los ladrillos comunes, los bloques funcionan en conjunto al apilarse y al unirse con mortero formado generalmente por cemento, arena y agua. Para llevar a cabo esta unión, los bloques presentan un interior hueco que permite el paso de las barras de acero y el relleno de mortero.

Existe una gran variedad de dimensiones y texturas, desde las superficies lisas más tradicionales a terminaciones estriadas o rugosas, además de unidades especiales para esquinas o para vigas con armaduras longitudinales. Sus dimensiones se mueven entre el clásico 8x8x16 pulgadas (aprox. 19x19x39 cm), para uso estructural, y otras versionas más esbeltas para tabiquería, con dimensiones cercanas a las 8x3.5x39 pulgadas (aprox. 19x9x39 cm). ¿Cómo incorporarlos creativamente en nuestros diseños?

Aunque los primeros bloques –masificados a comienzos de 1900– eran fabricados a mano, actualmente es un material que se produce de forma automatizada, elaborando miles de bloques por hora. Sin embargo, al no necesitar de cocción, cada unidad puede ser fabricada en obra por albañiles no especializados, entregando una una ventaja que puede ser efectiva en ciertos casos.

En cuanto a su comportamiento térmico, un muro de bloques puede funcionar correctamente si se toman las medidas adecuadas. Por ejemplo, es fundamental asegurarse de la correcta colocación de las mezcla en todas las juntas para evitar puentes térmicos. Además, se pueden incorporar aislantes –como EPS o Lana de Vidrio y Polietileno como barrera de vapor– al interior de los bloques, y sumar una capa de aislante como revoque exterior.

A grandes rasgos, su fabricación consta de 4 procesos:

 

  • Mezcla: luego de pesarse, se incorporan las cantidades adecuadas de arena, grava y cemento en seco, para mezclarse automáticamente y agregar agua al final del proceso.

  • Moldeado: en una máquina especializada, la mezcla es compactada sobre moldes que definen la forma y tamaño de sus cavidades interiores y su textura exterior.

  • Este proceso es ayudado generalmente por vibraciones mecánicas.

  • Curado: los bloques son ingresados en hornos a vapor (de baja o alta presión) para endurecerse.

  • Cubicado: los bloques secos son apilados en cubos para ser almacenados.

 

"El concreto que se usa comúnmente para hacer este tipo de bloques es una mezcla de cemento portland con polvo, agua, arena y grava. Esto produce un bloque gris claro con una textura de superficie fina y una alta resistencia a la compresión", aseguran los creadores del sitio How Products Are Made. Así, los bloques cuentan con una buena capacidad mecánica, incombusibilidad, y aislación acústica.

El bloque básico ha ido variando para entregar soluciones más completas, como por ejemplo la impermeabilidad. Algunos productos actuales incluyen aditivos adicionados a la mezcla que los compone, aumentando la tensión superficial del bloque y obstaculizando el paso del agua. También existen bloques con bordes diferenciados, para arrojar el agua lejos de su superficie.

Construcción básica

Antes de empezar debes consultar las normas y códigos de construcción locales.

1. Si utilizamos una zapata corrida en lugar de radier, esta debe tener el doble del ancho del bloque. Se ubican líneas de referencia con hilo o tiza y se realiza una prueba de calce sin mortero.

2. Se mezcla el mortero y se esparce sobre la zapata –mojada previamente– en el ancho de un bloque. La capa inicial debe tener 1 pulgada (2.5 cm) de espesor.

3. Se ubican los bloques partiendo por las esquinas, aplicando mortero en sus juntas verticales.

4. Al finalizar cada hilera, se debe verificar que estén alineados, vertical y horizontalmente, y golpearlos para ajustarlos si es necesario. Repetir el proceso para todos los muros diseñados.

5. La unión de los huecos de cada unidad comienza a generar una cavidad continua en vertical, donde se pueden insertar las armaduras metálicas de refuerzo.

6. Al verificar que el mortero esté lo suficientemente duro como para marcar una huella, se debe realizar el llagueado (acabar e igualar las juntas) y limpiar los excesos.

Diseño arquitectónico

A pesar de ser un material ampliamente utilizado en el mundo, sus posibilidades de diseño han sido poco explotadas. Los bloques de concreto son constantemente asociados a la autoconstrucción y a la vivienda de bajo costo, situaciones que entregan pocos espacios para explorar más allá del diseño funcional.

A través de un impecable trabajo, la obra de algunos arquitectos como Terra e Tuma, Natura Futura o Takao Shiotsuka Atelier, nos anima a pensar en nuevas maneras de utilizar este material. En su obra, los bloques aparecen como los protagonistas de los espacios, totalmente a la vista y con su color original, entregando una textura y apariencia distinta al ladrillo; algo más brutal pero muy adaptable a otros materiales y elementos como la vegetación y el agua. Al utilizar este material, estos arquitectos han logrado reducir los costos de sus proyectos pero sin alejarse de una alta calidad espacial y arquitectónica.

¿Qué otras opciones de diseño parecen surgir? Sus dimensiones estándar y su caracter modular nos permiten diseñar fácilmente y a modo de "lego", generando topografías que pueden conformar mobiliarios o desniveles, y al girar su posición original, sus perforaciones pueden crear muros permeables a modo de celosías. Ideas simples que pueden entregar buenas soluciones sin generar un gasto mayor.

 

 


Ubicación: https://www.plataformaarquitectura.cl/
Autor: José Tomás Franco
Procedencia: ARGENTINA
Fecha de Publicación: 2018/03/02


Todas las torres que componen tienen una estructura híbrida, bambú y acero inoxidable, y su cubierta exterior es una delgada película de vinilo transparente.

Estudios de resistencia de materiales demuestran que el bambú, además de flexible y ligero, se comporta muy bien en caso de sismos. Su costo es muy bajo en comparación a los materiales tradicionales. Estas características lo convierten en una muy buena opción para construir.

Ya se ha probado la efectividad del bambú en algunos edificios. Chiangmai Life Architects, despacho tailandés que construye todos sus edificios con este material, diseñó el área deportiva de la escuela Panyaden School solo con bambú.

¿Se puede construir un rascacielos de bambú?

CRG Architects, firma con sede en Shenzhen, China, dice que sí: por eso desarrollaron el Bamboo Skycraper, conjunto de torres de veinte metros cada una, que semejan un gran bosque.

Este proyecto, sin importar si se construye o no, plantea un cambio de paradigma: ¿por qué seguir construyendo con materiales tradicionales cuya huella ecológica está acabando con el planeta?

El bambú, la hierba más fuerte del mundo, tarda en crecer y alcanzar su dureza en menos de cinco años, contra el promedio de crecimiento de un árbol, entre 20 y 80 años.

Según CRG Architecs, en China, país rico en bambú, construir una casa de madera requiere de media hectárea de bosque. Si se usa bambú, sólo se necesita la misma superficie de la casa gracias.

A nivel urbano, el edificio se plantea como una villa: una zona de crecimiento moderado que favorece al peatón y crea vínculos entre las personas que la habitan, además que les permite hacer su vida en un mismo sitio. Los cerca de 250,000 metros cuadrados de superficie total cuentan con oficinas, estudios, hotel, áreas residenciales, escuelas y talleres.

Las torres se relacionan entre sí mediante plataformas a diferentes alturas, de tal manera que se crea una comunidad entre habitantes y usuarios.

Estructuralmente, cada torre tiene dentro otra, entrecruzadas por medio de cañas de bambú, y cubiertas entramadas de mismo material. Para reforzarlas, todos los tramos de bambú se unen entre sí mediante conectores de acero inoxidable, como ya hace en otro proyectos, como en la Casa chino-germana de la Exposición de Shanghái de 2010.

El resultado en una construcción híbrida que mezcla bambú, acero y una delgada película transparente de plástico ETFE (etileno tetrafluoroetileno) en vez de vidrio.

El proyecto fue seleccionado como finalista del "Festival Mundial de Arquitectura", (WAF, www.worldarchitecturefestival.com) para el premio de "Mejor Proyecto para el Futuro del Año 2015".

 

Carlos R. Gómez, autor y líder de proyecto de CRG Architecs, dice que por su resistencia, el bambú es “acero verde”. Gracias a su elasticidad trabaja muy bien en caso de sismos y es altamente resistente al fuego.

 

 


Ubicación: http://noticias.arq.com.mx/

Autor: arq.com.mx

Procedencia: MÉXICO

Fecha de Publicación: 2018/01/17